Energieeffizienz

Fünf Unternehmen aus NRW wurden heute, am 4. September 2018, in Düsseldorf mit dem „EnergieInnovationsPreis.NRW (eip.nrw 2018) - Unternehmen produzieren energieeffizient!“ der EnergieAgentur.NRW ausgezeichnet. Gewertet hatte die Jury in den zwei Kategorien„Abwärmenutzung in Unternehmen“ und „Energieeffizienz“ (Wärme, Kälte, Mobilität und Strom). Die Preise gingen an Unternehmen in Harsewinkel, Lindlar, Augustdorf im Kreis Lippe sowie Wuppertal, Warendorf und Essen.

„Nichts wirkt so gut wie das durchdachte, funktionierende Beispiel,“ lobte Christoph Dammermann, Staatssekretär des Wirtschafts- und Energieministeriums. „Das gilt auch für die kluge, weil ökonomischere Energieverwendung. Die Bandbreite der preiswürdigen Projekte war bei diesem Wettbewerb sehr groß. Die Gewinner zeigen eindrucksvoll, wie viele Möglichkeiten Unternehmen im effizienten Umgang mit Energie haben.“

Herausragende Beispiele für betriebliche Energieeffizienz

Der EnergieInnovationsPreis.NRW wurde 2018 zum zweiten Mal verliehen, um herausragende Beispiele für betriebliche Energieeffizienz bekannt zu machen. „Wir setzen mit unserem Preis auf den Effekt, dass Erfolgsbeispiele viele Nachahmer finden“, sagt Lothar Schneider, Geschäftsführer der EnergieAgentur.NRW. „So können wir die enormen Möglichkeiten, die das Industrieland NRW bei der Energieeffizienz hat, immer besser nutzen.“

Fleischwarenfabrik Windau GmbH & Co. KG

In der Kategorie Abwärmevermeidung und -nutzung geht der 1. Preis mit einem Preisgeld von 12.500 Euro an die Fleischwarenfabrik Windau GmbH & Co. KG. Am Standort Harsewinkel produzieren 152 Mitarbeiter Wurstspezialitäten für das In- und Ausland. Der Umsatz beträgt 65 Millionen Euro.

Bei Windau entschloss man sich, die Klimarauch- und Nachreifekammern mit etwa 80 Grad Celsius warmem Wasser statt wie üblich mit deutlich heißerem Dampf zu beheizen, was wegen der niedrigeren Temperaturanforderung weniger Energie benötigt. Die Jury würdigt mit dem Preis das mutige Konzept, das sich schon innerhalb von acht Monaten amortisiert und eine Energieeinsparung von 36 Prozent gebracht hat.

Gebrüder Ahle GmbH & Co.KG

In Lindlar verarbeitet die Gebrüder Ahle GmbH & Co.KG seit Gründung im Jahre 1904 Metalldraht zu Federn, insbesondere für den Fahrzeug- und Maschinenbau am selben Ort. Den 2. Preis und 7.500 Euro bekommt das oberbergische Unternehmen mit 152 Mitarbeitern und 24 Millionen Euro Umsatz dafür, dass Abwärme jetzt für die Pulverbeschichtung genutzt wird. Die Abgase aus der Härtung der Federn werden zur Reinigung thermisch nachverbrannt; die Wärme aus dieser Verbrennung ging bisher in die Umgebungsluft. Nun wird die Abwärme für die folgende Pulverbeschichtung genutzt und ersetzt einen großen Anteil des Brennstoffs Erdgas - die Energieeinsparung beträgt etwa 63 Prozent. Die Jury sieht das ganzheitliche Abwärme-Nutzungskonzept als beispielhaft für mittelständische Unternehmen in NRW an.

In der offenen Kategorie Energieeffizienz vergab die Jury zwei erste Preise, beide mit 10.000 Euro dotiert.

Ferrum Edelstahlhärterei GmbH

Einen Preis bekommt die Ferrum Edelstahlhärterei GmbH aus Augustdorf im Kreis Lippe, die sich Anfang 2017 dem Projekt „Happy Power Hour II“ der Bergischen Universität Wuppertal angeschlossen hat. 53 Mitarbeiter erwirtschaften bei Ferrum mit der Wärmebehandlung (umgangssprachlich Härten) beispielsweise von Werkzeugen einen Umsatz von 6,8 Millionen Euro.

Das Forschungsprojekt „Happy Power Hour - Der dynamische Stromtarif“ zielt auf Flexibilisierung und Lastverschiebung bei der Energieabnahme mittelständischer Unternehmen ab. Der Brünierprozess, bei dem eine Eisenoxid-Schicht auf Metalle aufgebracht wird, wurde im Rahmen des Projektes  bei Ferrum in Zusammenarbeit mit den Wuppertaler Stadtwerken über den Stromeinkauf bzw. der Flexibilitätsvermarktung über die Pariser Strombörse EPEXSpot flexibilisiert. So werden die Becken nun in den frühen Morgenstunden vorgewärmt, um Lastspitzen-Zeiten zu vermeiden. Ersparnis: bis zu 83 Prozent der Stromkosten.

Die Fortführung des seit 2012 bestehenden Energiemanagementsystems mit einem solch innovativen Ansatz fand die Jury preiswürdig.

Modehaus Ebbers e. K.

6.702 Quadratmeter Nutzfläche umfasst der Häuserblock in Warendorf, in dem das Modehaus Ebbers e. K. beheimatet ist, das ebenfalls 10.000 Euro Preisgeld für einen ersten Preis in der Kategorie Energieeffizienz bekommt. Das älteste Haus des Blocks ist von 1886, das neueste von 1992. Allein die Ebbers-Verkaufsflächen dehnen sich über fünf Gebäude auf acht Ebenen aus; drum herum gibt es weitere Ladenlokale, Wohnungen, Büros, Praxisräume. Die Haustechnik des Blocks verteilte sich im Jahre 2014 auf sechs Heizzentralen mit zehn Wärmeerzeugern, drei Lüftungssysteme und 18 Klimageräte.

Inzwischen hat Ebbers alle Haustechnik-Gewerke Wärme, Kälte, Klima, Licht und Luft, zentralisiert und aufeinander abgestimmt. Sämtliche Beleuchtungsanlagen wurden auf LED-Technik umgestellt. Die Wärmeversorgung erfolgt zentral und wird durch ein neues Erdgas-Blockheizkraftwerk (BHKW) unterstützt. Wesentliche Teile des Häuserblocks werden jetzt in der Grundlast an Wärme und Strom versorgt. Die fünf dezentralen Wärmespeicher sorgen für eine gleichmäßige BHKW-Auslastung. Ein Netz von Messpunkten protokolliert alle Energieströme und Temperaturen.

Für die zentrale, standortoptimierte Lüftungsanlage mit Wärmerückgewinnung im Dachgeschoß werden ebenfalls die Betriebszustände in den Räumen erfasst. Dadurch können die Luftmengen je nach Wärmebedarf und CO₂-Werten gesteuert werden.

Weitere Maßnahmen (Anschluss eines weiteren Nachbarhauses an die Nahwärme, der Einsatz von Absorptionskälte, die Kühlung mit Wasser sowie die regenerative Stromerzeugung mit einer Photovoltaikanlage) sind geplant.

Die Jury lobte das Modehaus Ebbers als mutigen Unternehmer des Einzelhandels, der mit der ganzheitlichen Betrachtung der Haustechnik über Immobilien und Besitzgrenzen hinweg, einen neuen Standard für kleineren Einzelhandelsgeschäften setzt.

thyssenkrupp Steel Europe AG

Einen Sonderpreis ohne Preisgeld bekommt die thyssenkrupp Steel Europe AG für ihren innovativen und originellen Beitrag zum Thema Mobilität, der Teil eines Gesamtkonzeptes Energieeffizienz ist. Die ursprünglich 86 Loks, die auf dem großen Firmengelände unterwegs sind, sind seit Frühjahr 2017 mit Industrietablets nebst Logistik-Software ausgestattet. Der Effekt: Die Lokführer bekommen alle Informationen und Anweisungen an Ort und Stelle und können die Schichtwechsel und Übergaben ebenfalls direkt an der Lok absolvieren. So sind zahlreiche Umwege weggefallen und inzwischen ist eine Lok weniger auf dem Gelände unterwegs. Ersparnis: 35.393 Liter Diesel pro Jahr, das sind 93 Tonnen CO₂.

• Fotos der Preisträger